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超声波塑胶焊接原理是由发生器产生20KHZ（或15KHZ）的高压、高频信号、通过换能系统，把信号转换为高频机械振动，加于塑料制品工件上，通过工件表面及内在分子件的摩擦而使传处到接口的温度升高，当温度达到此工件本身的熔点时，使工件接口迅速熔化，继而填充于接口间的空隙，当振动停止，工件同时在一定的压力下冷却定形，便达成焊接。 当超声波作用于热塑性的塑料接触面时，会产生每秒几万次的高频振动，这种达到一定振幅的高频振动，通过上焊件把超声能量传送到焊区，由于焊区即两个焊接的交界面处声阻大，因此会产生局部高温。又由于塑料导热性差，一时还不能及时散发，聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，使其融合成一体。当超声波停止作用后，让压力持续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固的分子链，达到焊接的目的，焊接强度能接近于原材料强度。超声波塑料焊接的好坏取决于换能器焊头的振幅，所加压力及焊接时间等三个因素，焊接时间和焊头压力是可以调节的，振幅由换能器和变幅杆决定。这三个量相互作用有个适宜值，能量超过适宜值时，塑料的熔解量就大，焊接物易变形；若能量小，则不易焊牢，所加的压力也不能太大。这个压力是焊接部分的边长与边缘每1mm的压力之积。
应用方法
一、 熔接法： 以超音波chao 高频率振动的焊头在适度压力下，使二块塑胶的接合面产生磨擦热而瞬间熔融接合，焊接强度可与本体媲美，采用合适的工件和合理的接口设计，可达到水密及气密，并免除采用辅助品所带来的不便，实现高效清洁的熔接。 二、 铆焊法： 将超音波chao 高频率振动的焊头，压着塑胶品突出的梢头，使其瞬间发热融成为铆钉形状，使不同材质的材料机械铆合在一起。 三、 埋植： 藉着焊头之传道及适当之压力，瞬间将金属零件（如螺母、螺杆等）挤入预留入塑胶孔内，固定在一定深度，完成后无论拉力、扭力均可媲美传统模具内成型之强度，可免除射出模受损及射出缓慢之缺点。 四、 成型： 该方法与铆焊法类似，将凹状的焊头压着于塑胶品外圈，焊头发出超音波chao 高频振动后将塑胶溶融成形而包覆于金属物件使其固定，且外观光滑美观、此方法多使用在电子类、喇叭之固定成形，及化妆品类之镜片固定等。 五、 点焊： A、 将二片塑胶分点熔接无需预先设计焊线，达到熔接目的。 B、 对比较大型工件，不易设计焊线的工件进行分点焊接，而达到熔接效果，可同时点焊多点。 六、 切割封口： 运用超音波瞬间发振工作原理，对化纤织物进行切割，其优点切口光洁不开裂、不拉丝。
焊接效果之因素
编辑 ⒈塑胶材质 ⒉导能点的设计 ⒊校模的准确性4.工件周围之温度 ⒌焊头之设计 ⒍焊头的按振幅 ⒎底座的设计支撑 ⒏接触面或交面的设计 ⒐工作物的外形和尺寸 ⒑侧壁和交面的水平厚度 ⒒表面清洁与处理（如烤漆或电镀） ⒓传送到工件物上的能量 ⒔不同材质塑胶的调合性 ⒕内外在的阻尼因素，如治具底座或内装物之阻碍.
安装与调试
编辑 （一）、装设程序： 1、 本焊机应安置在坚固，水平的工作台上。机器后面应留有大于150mm的空间，以利通风散热。 2、 为确保安Quan操作，本机必须可靠接地，对地电阻必须小于4欧姆。 3、 将三苡控制电线两头分别插入焊机后方三脚插座，并旋紧螺母。 4、 将选择开关置于手动位置。 5、 锁紧升降的四只螺钉，以固定超声振头，但切勿用力过度，以免滑牙。 6、 将上焊模与超声振头之接触面擦干净，用螺丝接合，使用随机专用扳手锁紧，锁紧力距为25牛顿/米。 7、 把外气源的气管接入焊接机的空气滤净器。 8、 音波检验程序： 为发挥焊机的zui佳使用效果，维护焊机的性能及安Quan生产，每次使用机器或更换焊模，必须调整焊机发振系统与振动系统的发振程度，因此该项音波检测程序非常重要。 A、 检测前，上焊模与超声振头两者必须密合锁紧，检验时上焊模切勿接触工件。 B、 合上电源开关，此时电源指示灯亮. C、 打开侧盖板之门页。 D、 将选择开关按至音波检测档位置，观测振幅表之指示值，每次音波检测开关不能连续按下超过3秒。 E、 顺逆旋转音波检测螺丝使振幅表指针在zui低刻度值位置。注意：振幅表指针能调到1.2（或100）刻度值以下，且确保为zui低刻度位置，焊机的发振系统与振动系统谱振zui好。 [注意]: ⒈ 调节音波选择螺丝，振幅表之指针会左右摆动，但并非表示功率输出之大小，而仅表示发振系统与振动系统之谐振程度，指示刻度值越小，则表示谐振程度越佳。 ⒉ 振幅表在空载发振时，表示谐振程度，负载发振时表示输出能量。 ⒊ 焊接前务必做音波检测，以确保发振系统与振动系统之谐振。 ⒋ 更换焊模后，切记一定要做音波检测程序。 ⒌ 调整时，如果过载指示灯发亮，则立即放开音波检验钮，约过1秒钟后，再转动音波调整螺丝作音波选择调整. ⒍ 正确的调谐非常重要，如果无法调较到正常状态，不能达到音波检测程序第5项 的要求时，请即送修，不可勉强使用，以免扩大故障。 ⒎ 工作气压不能超过5kg/cm. ⒏ 校模程序： 为达到机器zui大能量，上焊模与工件间的距离应尽量缩短，但仍应留有必要的距离，以便工件的放置和取出。升降台的zui大行程为75mm，因此在校模前，在确定上焊模在zui大行程时，不会接触工件。 a) 将选择开关置于手动位置，调较压力调整旋钮，使压力表指示在0.2Mpa左右，（大约能使焊头上升之zui小压力） b) 置下焊模于工作台面，再放工件于下焊模内。 c) 放松机体的锁紧摇手，转动升降手轮，使上焊模与工件之距离大于75mm，扳紧锁紧摇手。 d) 双手按下两个下降按钮，使上焊模下降。 e) 放松四支振头固定螺丝，旋转上焊模以配合工件，然后再锁紧四支振头固定螺丝。 f) 松开止赴螺丝，旋转止赴螺丝（M12x1），使之与升降台接触。按紧急上升按钮，使上焊模上升，再旋转止赴螺丝约7mm。 g) 双手按下两个下降按钮，使上焊模下降。放松机体锁紧摇手，转动升降手轮，慢慢将上焊模下降，同时移动下焊模，使工作面与上焊模接触吻合均匀，锁紧机体锁紧摇手。 h) 按紧急上升按钮，使焊头上升，旋转止赴螺丝，大约下降2mm，具体尺寸视工件而定，使操作时止赴螺丝与升降脱离接触。但当下焊模没有工件时，止赴螺丝能够阻止上焊模与下焊模触碰，保护机件不致损坏. i) 用螺丝压板固定好下焊模于工作台上. j) 以上操作是校模步骤.更精确之校模，须在试焊时，一面观察，一面调整，可用复写纸在工件与上焊之间，观察上焊模下压后，白纸上显示的压痕，根据压痕的深浅，用薄垫片垫调下焊模底部，使工件的焊接面受压均匀.
