干选机水分的影响以及工艺研究

1、水分影响。给料水分过高会提高“磁团”的黏结性，使其结合更牢固，容易粘在磁滚筒筒皮上，恶化选别效果。现场生产中，由于除尘加水和原矿自身水分，干式磁选机给料水分较高，干选指标较差。

2、给料粒度的影响。给矿粒度粗细决定着矿石中磁性矿的单体解离程度，直接影响干选抛废效果。现场生产由于检查筛分管理、维护不到位，使给料粒度不稳定，粒度偏大现象时有发生，达不到干式磁选机给料要求。

3、干选机磁偏角偏大。磁偏角大小也会影响磁选精矿、尾矿的质量，一是有些磁性矿粒在磁滚筒粗选区未吸附在筒体表面而被抛出进入尾矿，增大了磁性铁在尾矿中的损失，二是导致磁滚筒精选选别区缩短，精矿夹杂较多，铁品位低。

4、磁滚筒转速。磁滚筒转速决定矿粒在筒体表面所受离心力的大小和磁翻转作用的强弱。给料量一定时，干式磁选机转速还决定着筒体表面的料层厚度，转速越快，料层厚度越薄。工业生产中，需要针对物料性质，进行取样和试验跟踪，以确定合适的滚筒转速，在保证回收率的前提下，尽量提高精矿品位。

5、筒体表面物料宽度不够。干式磁选机筒体宽2400mm，筒体内磁系宽2000mm，即该磁选机有效选别宽度为2000mm。由于布料不均，实际生产时物料在筒体表面分布宽度只有1300～1500mm。相同给料时，筒体表面物料宽度越窄，料层厚度越大，受到磁场力小于离心力和重力合力的磁性矿粒越多，损失在尾矿中的铁越多。

6、干选机分料板位置不合理。调整分矿板位置可以控制精矿、尾矿的产率和品位。原干选机分料板与筒体间隙不稳定，容易过大或过小。过大，部分粘附在料层表面的粉尘或非磁性细颗粒物料进入精矿，影响精矿质量；过小，会将部分精矿刮到尾矿中，造成尾矿磁性铁品位偏高。

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