6月9日，常泰长江大桥主航道桥钢桁梁合龙段焊缝焊接完成，以“毫米级”精度顺利合龙。至此，这座世界最大跨度斜拉桥，历时5年建设实现全线贯通，长江两岸的常州、泰州两市成功江上“牵手”。
当日，记者来到大桥“腹中”，只见12位焊接工将周长约110米的钢梁“环口”，通过打底、填充、盖面等三道焊接程序，与前一节钢梁牢牢地融为一体，实现大桥合龙，标志着主航道桥主体工程施工全部完成。
常泰长江大桥连通常州、泰州两市，是长江上首座集高速公路、城际铁路、普通公路三种方式于一体的过江通道。大桥全长10.03公里，其中公铁合建段长5299.2米，由一座主跨1208米的钢桁梁斜拉桥、两座主跨388米的钢桁拱桥和一座3×124米的连续钢桁梁桥组成，创下了最大跨度斜拉桥、最大跨度公铁两用钢桁拱桥和最大连续长度钢桁梁的世界纪录。
“主航道桥合龙施工工序复杂、施工难度大、精度要求高。要完成高质量‘缝合’，把精度控制在毫米级别，钢桁梁节段的精密制造至关重要。”中铁山桥常泰长江大桥项目总工程师王建国介绍，钢板在制造车间里通过精密切割、组装、焊接，成为钢桁梁的一根根杆件，最大长度达28米。每根杆件在制孔时，都采用高精度三维数控钻孔设备，确保杆件两头螺栓孔位置偏差不超过0.5毫米，整个常泰大桥几十万个孔群都采用这种工艺精确加工，为大桥的顺利连接奠定了基础。
王建国介绍，杆件制孔完成后，制造团队需要把杆件组装成为桁片、块体，再进行整体拼装，成为高度超过5层楼、底面积相当于两个篮球场大小的庞然大物。这样的大型节段经过连续匹配拼装后，线形、尺寸各项指标均达到毫米级别精度。拼装完成后，采用激光测量技术对整个节段进行全方位扫描，并将扫描得到的点云模型与理论模型进行对比拟合，以此来校核大节段的尺寸偏差，并预判吊装到位后大桥的尺寸和线形。在这样精细、准确的制造完成后，一个个节段通过船舶运输到大桥桥位，吊装到空中进行连接，做到精确合龙。
中交二航局常泰长江大桥项目建设团队创新采用基于串联相机组网的实时线形测量方法，有效解决大桥跨度大，受温度、风场、临时荷载布置等的影响问题。“我们每隔140米布置一组工业相机，通过机器视觉算法，开展多点同步测量，掌握线形实时动态。同时，在合龙口设置激光测距仪和倾角仪，布置各项监控传感器500余套。此外，针对性地开发合龙施工智能监控平台，实时感知合龙口状态，为合龙调控措施提供依据。”项目部副经理、副总工韩治忠告诉记者，现场监测结果表明，桥梁整体线形可控，实测绝对高程与理论值偏差最大为5厘米，远优于规范要求，整体线形匀顺，满足公路和铁路运行要求。
据介绍，下一步，常泰长江大桥将完成桥面护栏等钢结构附属设施施工，今年底前完成桥面铺装，明年2月底前完成机电、照明、防撞等附属设施施工，明年4月底前完成动静载试验和交工验收检测，具备通车条件。
400多公里长江贯穿江苏，大江两岸从“拥江发展”走向“跨江融合”，离不开过江通道的加密。省交通运输厅相关负责人表示，当前，全省10座过江通道同时在建。按计划，今年要建成龙潭长江大桥，力争建成仙新路过江通道。到“十四五”末，全省将共建成过江通道23座，已建和在建数量将达30座。
